Газопереработка - это просто

Одной из наших основных задач является борьба с мифом о том, что газопереработка это сложно, долго и дорого. Удивительно, но на проекты, которые в США реализуются за 10 месяцев, на территории СНГ уходит до трех лет. Установки, занимающие в США 5000 м2, на территории СНГ с трудом умещаются на 20 000 м². Проекты, окупающиеся в США за 3-5 лет, даже при существенно более низкой стоимости реализации продукта, на территории России и Казахстана не окупаются никогда.

Большинство задач, стоящих перед газопереработчиками, являются достаточно типовыми. Но очень часто при реализации проекта начинают «изобретать велосипед» заново, усложняя проект и увеличивая сроки реализации. В сущности, весь процесс газопереработки состоит из 5 шагов.

Достаточно освоить 5 шагов

Шаг 1. Компримирование

Для сжатия попутного нефтяного газа используются винтовые или поршневые компрессоры с газопоршневым или электрическим приводом.

Проектируя компрессорную станцию, нельзя забывать о следующем:

• газовый привод потребует подготовки топлива
• конденсат нужно вернуть в процесс переработки
• компрессорная станция существует не сама по себе, а является частью УКПГ и должна обеспечивать все режимы и задачи

Шаг 2. Удаление и утилизация кислых газов

Для дальнейшей переработки и получения кондиционных продуктов газ необходимо очистить от механических примесей, кислых компонентов и инертных газов.

Механические примеси удаляются с помощью сепараторов, микрофильтров, водяных скрубберов.

Удаление серы, углекислоты или инертных газов осуществляют с применением адсорбционных или абсорбционных, а также мембранных технологий.

Утилизация кислых газов происходит одним из следующих способов:

• обратная закачка в пласт
• выделение серы с применением лицензионных технологий (Lo-Cat, Crystall и др.)
• применение нерегенерируемых реагентов
• дожиг в инсинераторе

Шаг 3. Осушка газа

В зависимости от технологии дальнейшей переработки сырья применяются различные способы осушки газа:

• при точке росы не ниже −10°С — впрыск ингибиторов гидратообразования;
• при точке росы не ниже −30°С — сушка газа в гликолевом контакторе;
• при точке росы −30°С... — 100°С — адсорбционная осушка газа.

Шаг 4. Извлечение углеводородов

Выбор метода извлечения углеводородов и степень их извлечения зависит от цели строительства предприятия (что будет являться основных продуктом: газ или СУГ), и от состава и давления газа.

Основными методами являются криогенные:

• с применением турбодетандера или дросселирования
• с применением внешнего холода (пропановых холодильных машин)
• в отдельных случаях целесообразно применение мембран

Абсорбционные («масляная» абсорбция) и адсорбционные методы либо безнадежно устарели, либо имеют нишевое применение.

Шаг 5. Фракционирование

Для получения конечных продуктов СУГ в качестве сырья на установках фракционирования используется полупродукт предыдущих стадий — ШФЛУ (широкая фракция углеводородов). Наиболее распространенным является получения этана, пропан-бутана (С3/С4) и стабильного газового конденсата.

Однако в случае больших объемов может оказаться целесообразным дальнейшее разделение на более узкие фракции: этан, пропан, изомеры бутана, изомеры пентана и т.д.

Технологически фракционные установки представляют собой набор колонн. Иногда с целью повышения качества какого-либо продукта может использоваться блок доочистки: удаление метанола из пропан-бутана, удаление СО₂ из этана и т.д.